硬质合金拉丝模具的磨损原因分析

硬质合金拉丝模具的磨损原因分析
1.拉丝模自身加工质量因素导致模具磨损

(1)硬质合金模坯与模具钢套镶嵌不对称，烧结的硬质合金钢套分布不均匀或有空隙，都容易导致在拉拔线材过程中产生U形裂痕;

(2)硬质合金模坯在激光打孔过程中，烧结痕迹清理不干净或受热不均匀会导致硬质合金层内金属触媒、结合剂等聚成一堆，这样容易导致在拉丝过程中模具出现凹坑;
(3)模具孔型设计不合理，入口润滑区开口过小、定型区过长，会导致润滑不畅，致使模具磨损甚至碎裂。

2. 拉丝过程中使用不当因素导致模具磨损

(1)拉丝面缩率过大，导致模具产生裂痕或破碎。裂痕或断裂纹绝大部分是内应力释放所产生。在任何物料结构中，存在内应力是必然的，拉拔线材时产生的内应力本来可以增强硬质合金微晶结构，但当拉丝面缩率过大、无法及时润滑从而温升过高就会导致硬质合金模具表明部分物料被移走，微晶结构所承受的应力就大大增加，使其更容易产生裂痕或破碎。

(2)线材的拉伸轴线与模孔中心线不对称，致使对线材和拉线模产生应力作用不均匀，而机械振动产生的冲击也会对线材和拉线模造成很高的应力峰值，两者都将加速模子的磨损。

(3)因退火不均匀而造成的线材硬度不均匀等因素容易造成硬质合金拉丝模具过早产生疲劳损伤，形成环形沟槽，加剧模孔磨损。

(4)线材表面粗糙，表面粘附氧化层、砂土或其他杂质等会使模具过快磨损。当线材通过模孔时，硬、脆的氧化层及其他粘附杂质会象磨料一样地造成拉线模模孔很快磨损及擦伤线材表面。

(5)润滑不畅或润滑油含有金属碎屑杂质导致模具磨损。润滑不畅会使拉丝时硬质合金模孔表面温度升高过快，硬质合金晶粒脱落，导致模具损伤。当润滑油不洁净，尤其含有拉拔时脱落的金属碎屑时，极容易划伤模具和线材表面